Projektarbeiten 2016

 

Auch in diesem Jahr haben die Studierenden der Fachschule für Technik wieder eine Vielzahl interessanter Projekte realisiert.

Traverse für Härtungsofen

900°C, 7,5 Tonnen, 19 Stunden: Unser Projekt umfasst die Konstruktion einer Traverse für einen Härtungsofen.

Die größte Herausforderung war für uns die Wahl des Stahls, der eine Wärmebehandlung von 900°C bei einer Last von 7,5 Tonnen über 19 Stunden aushalten muss. Die Form der Traverse ergibt sich aus der Form der Tiefenöfen, die ebenfalls rund sind. Unser Auftraggeber, Steinhoff GmbH & Cie. OHG, Dinslaken, stellt Kaltwalzen her und hat uns die Möglichkeit gegeben, dieses Projekt für Sie umzusetzen. Durch die sehr gute Zusammenarbeit zwischen uns und der Firma Steinhoff ergeben sich für unser Projekt viele Möglichkeiten, um es zu realisieren. In unserem Projekt werden alle Aufgaben gleich und nach dem Vorwissen der jeweiligen Mitglieder aufgeteilt, um so das bestmögliche Ergebnis zu erzielen.

Projektgruppe: Lucas Marcus (Gießereimechaniker), Niklas Hunck (Zerspanungsmechaniker), Mathias Fliegel (Industriemechaniker) und André Schröter (Industriemechaniker).

 

Trainingsgerät Viktoria Wehofen e.V.

Das Ziel unseres Auftraggebers ist es, den Fußballspielern über ihr regelmäßiges Gemeinschaftstraining hinaus, die Möglichkeit zu geben ihre sportliche Leistung effektiv und selbstständig zu erhöhen. Dazu erbittet der Verein die Entwicklung eines Trainingsgerätes mit dessen Hilfe die Fußballspieler Ober-und Unterkörper, sowie speziell die Beinpartien trainieren können.

Das Trainingsgerät soll nicht aus mehreren einzelnen Fitnessgeräten bestehen, sondern ein Kombinationsgerät werden. Die Bewegungsabläufe sollen möglichst ergonomisch und körperschonend sein, so dass das Risiko der Verletzungen bei Benutzung auf ein Minimum reduziert wird.

Technische Umsetzung

Dank der technischen Ausbildung an der Fachschule für Technik, ist es uns möglich via Autodesk Inventor eine 3D Zeichnung von dem Trainingsgerät anzufertigen.

Projektteam: Alexander Stüber, Sascha Schuldt

Arbeitssicherheit ist das A & O

Unter diesem Motto wagten wir uns an eine Neukonstruktion einer Spann-Stanzvorrichtung im Auftrag der Duisburger Werkstatt für Menschen mit Behinderung gGmbH. Dort waren bislang ausschließlich per Hand Kabeldurchführungen in Kunststoffblenden gefräst worden, was ein hohes Verletzungsrisiko für die dort tätigen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter darstellte.

Durch die Bündelung unseres technischen Know-hows gelang es uns, die gewünschte Neukonstruktion nicht nur theoretisch darzustellen (vorhandene Federkraft, Biegespannung der Trägerplatten und Scherspannung), sondern auch durch den realisierten Bau der Spann-Stanzvorrichtung in zahlreichen Versuchen aktiv zu erproben.

Im Ergebnis konnte dann in die Spann-Stanzvorrichtung eine Kunststoffblende eingelegt werden, die Dank der pneumatischen Presse, betrieben mit zwei gleichzeitig zu betätigenden Handtastern, im weiteren Verlauf die Kabeldurchführung in die Blende selbstständig und ohne weitere Handhabung stanzte.

Denn: Arbeitssicherheit ist das A & O!

Projektgruppe: Andreas Manweiler (Industriemechaniker), Philip Nowak (Industriemechaniker) und Patrick-Kai Müller (Kfz-Mechatroniker).

Transporttraverse des Wechselrahmens

Unser Problem bestand darin eine Traverse zu konstruieren, sodass das anhängen des Wechselrahmens viel sicherer und Körperlich einfacher ist. Bislang wird das Wechselrahmen mit sehr schweren Ketten am Kranhaken eingehangen und Transportiert, das anhängen folgt in einer höhe von ca.3 Metern.

Durch unsere neu konstruierte Traverse und die neuen leichteren Anschlagketten, kann man den Wechselrahmen viel einfacher und sicherer anhängen.
 
Projektteam: Ergin Salman (Schlosser), Mücahid Celik (Zerspanungsmechaniker) Tugay Yilmaz (Mechatroniker)

Konstruktion einer Rettungseinrichtung

Die durch uns entwickelte Rettungseinrichtung, ist eine technische Hilfseinrichtung, die es einer einzigen Person erlaubt, im Notfall eine Personenrettung aus der Tiefe problemlos durchzuführen. Grundsätzlich, ist während sämtlicher durchgeführter Arbeiten in der Tiefe z.B. in einer Grube, unbedingt ein Sicherungsposten aufzustellen. Dieser hat die Aufgabe, den auszuführenden Mitarbeiter zu beaufsichtigen und im Notfall schnellstmöglich zu bergen. Die konstruierte Rettungseinrichtung, wurde in Zusammenarbeit mit der Firma EVONIK Industries am Standort Essen entwickelt, um eine problemlose und vor allem eine mühelose Personenrettung zu ermöglichen. Die Problemstellung bestand darin, während der durchgeführten Wartungsarbeiten an einem Fettabscheider, der sich in einer Tiefe (Grube) von 2,5m befindet, war der auszuführende Mitarbeiter bislang unzureichend abgesichert. Es wurde dem Mitarbeiter lediglich ein Seil gereicht, um ihn im Notfall hoch ziehen zu können. Somit war eine problemlose und vor allem schnelle Bergung sehr mühsam oder fast ausgeschlossen. Aus diesem Grund, war eine technische Hilfseinrichtung notwendig. Durch die entwickelte und in Zukunft auch eingesetzte Rettungseinrichtung, ist es jetzt einem Sicherungsposten problemlos möglich, eine Personenrettung durchzuführen und somit eventuell Leben zu retten.

Das Projektteam: Blazek, Adam  (Industriemechaniker), Gerhold, Rene  (Industriemechaniker), Johst, Sascha (Industriemechaniker), Tebeck, Nico  (Zerspanungsmechaniker)

Optimierung der Bündelmontage an Einwellenturboverdichtern

Aktuell werden sogenannte „Bündel“ mit einem Eigengewicht von ca. 30 Tonnen, auf einer Gleitschiene mit einer Hydraulikeinheit in das Verdichter- Gehäuse hinein geschoben, bzw. herausgezogen. Die Einheit besteht aus einem Zylinder und einem Hydraulikaggregat. Der Nachteil dieses Prinzips ist es, dass der Zylinder einen begrenzten Hubweg hat und dass das Bündel nicht auf einmal hinein geschoben werden kann. Ein Versetzen des Zylinders aufwändig. Diese Problematik gilt es zu bewältigen.

Im Zuge unseres Projektes habe wir die Gleitschiene umkonstruiert und ersetzten die Hydraulikeinheit gegen einen konventionellen Kettenzug. Dafür haben wir ein Einschub-Werkzeug entworfen, mit dem wir das Bündel mittels des Kettenzuges hinein- und herausziehen können. Das Hineinziehen geschieht über eine Umlenkrolle. Durch diese Technischen Änderungen war es möglich ca. 40% Montagezeit einzusparen. 

Projektteam: Jens Ratajczak, Andreas Köster, Andre Kopanka und Patrick Kantelberg

Revision einer Bremseinrichtung an einer Schwerlastdrehmaschine

Ziel unserer Projektarbeit war es, das Brems- und Klemmsystem neu auszulegen. Weiterhin sollte das neue Bremssystem wartungsfreundlich und instandhaltungsfreundlich sein, um eine schnelle Fehlerbehebung seitens der Instandhaltung zu ermöglichen.

LösungsvorschlagNeukonstruktion der Konsole & externer Bremseneinkauf

Beim gewählten Lösungsvorschlag haben wir uns an das eigentliche Aufgabenfeld des Maschinenbautechnikers orientiert. Der Bremssattel wird extern erworben und die Konsole wird an den neuen Bremssattel konstruktiv angepasst.

Das Team:
Dennis Bartels (Konstruktionsmechaniker), Nick Hartmann (Zerspanungsmechaniker), Sven Helmrich (Industriemechaniker), Miguel Lopez (Industriemechaniker/ Techn. Sachbearbeiter)

Ablagevorrichtung zur Wartung verschiedener Legerohrhalter

Das Projektthema besteht darin, eine Ablagevorrichtung zur Wartung der verschiedenen Legerohrhalter zu konstruieren, die im Drahtwalzwerk ArcelorMittal in Duisburg-Ruhrort eingesetzt werden. Die Ablagevorrichtung wurde so konstruiert, dass der Legerohrhalter sicher darauf abgelegt werden kann und das Verrutschen und Kippen verhindert wird. Sowohl die Arbeitssicherheit als auch die Zugänglichkeit bei Wartungsarbeiten am Legerohrhalter und am Lege Rohr sind nun gewährleistet.

Projektteam: Robert Blaszczyk (Industriemechaniker), Mathias Erdmann (Industriemechaniker), Jan Erdmann (Industriemechaniker), Christopher Grefer (Industriemechaniker), Kevin Nebgen (Industriemechaniker)

Demontage der Schrumpfringe an Axialkompressoren

Mit der Entwicklung und Konstruktion der Vorrichtung verfolgen wir das Ziel, das Austreiben der Schrumpfringe an Axialwellenverdichtern schneller, einfacher und sicherer zu gestalten, als es zum jetzigen Zeitpunkt ist. Unsere Vorrichtung besteht aus einem Grundgestell auf vier höhenverstellbaren Lenkrollen. Auf dem Grundgestell befindet sich ein fest verschweißter und ein durch eine Führungskonstruktion beweglicher Pfosten. An beiden Pfosten sind Meißel angebracht, die durch Hydraulikzylinder über eine hydraulische Handpumpe angetrieben werden und so die Schrumpfringe an den einzelnen Stufen der Axialwellenverdichter austreiben.

Gruppenmitglieder: Adem Dogru, Okay Özkan, Roman Katner

Hydraulische Demontagevorrichtung

Unser Ziel der Projektarbeit war es, eine neue Vorrichtung zu konstruieren, welche die Demontage eines Wälzlagers aus einem Walzen-Baustück ermöglicht. Hierzu haben wir von der Thyssen Krupp Steel AG, bei welcher wir die Projektarbeit im Kaltwalzwerk 1 durchführen durften, Vorgaben und Kriterien bekommen. Die alte Vorrichtung war nicht der Arbeitssicherheit entsprechend und musste daher überholt werden.

Mit neuer Vorrichtung ist jetzt keinen Kran notwendig und das Baustück muss nicht gedreht werden.

Das Team: Benedikt Adeyemi (Technische Zeichner), Eugen Ganz (Mechatroniker), Dominik Hildebrand (Industriemechaniker), und Torben Heweling (Industriemechaniker)